Оптимизация техпроцесса производства

Как показывает практика, в 80% случаев реализации процессов оптимизации заметных улучшений (повышение производительности >15%, кратное уменьшение количества брака, снижение текучки кадров и т.д.) можно добиться исключительно организационными методами, без закупки дополнительного оборудования, увеличения складских запасов, наём нового персонала и прочих действий, связанных с прямыми финаносовыми расходами.

Более того, после проведения мероприятий по оптимизации, как правило, заметно уменьшаются оборотные средства (за счет снижения складских запасов и незавершенки), а также значительно сокращается потребность и в складских и производственных площадях, и в требуемых работниках.

При решении подобных задач я использую лучшее из Бережливого производства (Lean, LSS) и Теории ограничений (ТОС), с адаптацией к российской действительности.

1. КАК. Мы не будем слепо следовать управленческим методичкам, а выберем и реализуем именно то, что нужно вам и что прямо соответствует цели повышения прибыльности бизнеса:

- определим, какие проблемы являются наиболее важными для вашей компании и что является их причиной (методология "5 Почему", диаграмма Исикавы "рыбья кость") - тут обязательно будут сюрпризы;

- будем искать узкие места ("бутылочные горлышки") в производственной цепочке - от операции к операции, от участка к участку, от цеха к цеху, от подразделенния к подразделению и т.д.;

- проведем скурпулезный анализ действий сотрудников и работы оборудования (полезная работа, простои и ожидания, выпуск брака, переналадка и др.), сформируем текущую карту потока создания ценности (value stream map, VSM);

- проверим рациональность использования площадей и организации рабочих мест (в т.ч. используя метод 5С/5S), эффективность внутренней логистики (диаграмма Спагетти);

- оценим наглядность и качество визуализации процессов (Канбан) и т.д.

2. ЧТО. На базе вышеуказанного сформируем план-график действий по внедрению изменений, начиная с наиболее приоритетных задач и далее, ранжируя по степени актуальности и важности.

3. КОГДА. И затем перейдём к внедрению изменений.

Всё будем делать вместе, прямо на заводе, максимально используя внутренние резервы и накопленный опыт.

Мои контакты:

звоните +7 (921) 932-58-22 (только голос)

с 12 до 18 мск ежедневно

Телеграм @dafazanov

e-mail d.fazanov@internet.ru

Дмитрий Фазанов
ваш консультант

Назад в услуги